我国挤出复合软包装业现状与发展趋势

由于国外在挤出复合树脂、工艺、设备各方面的深入研究和不断创新，挤出复合正在向更高的层次迈进，成为软包装的发展主流。而我国挤出复合产品约占软包装的25%左右，但随着挤出复合专用树脂和挤出复合工艺的进步，我国的挤出复合将会有更大的发展空间。
挤出复合与干式复合特性对比
挤出复合又称流涎复合，是复合软包装的主要生产方法之一，它是将聚乙烯、聚丙烯等热塑性塑料在挤出复合机中熔融，从扁平机头中呈薄膜状均匀流出，连续涂复在基材上，经压辊压合和冷却辊冷却，制成二层或二层以上的复合薄膜。挤出复合具有生产速度快，生产过程简单，生产环境清洁，生产效率高，操作简便，成本低，无溶剂残留，无二氨基甲苯（致癌物质）残留等优点，是一种经济且环保的复合膜生产方法，在塑料软包装中占有重要的地位。挤出复合与干式复合的优缺点：
1．干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产；而挤出复合最适合于大量连续性的生产。
2．干式复合生产成本高；挤出复合生产成本相对较低。
3．干式复合正常工艺条件下，剥离强度(塑/塑复合)一般都在1～3.5N/15mm，适合大部分产品要求：挤出复合在一般工艺条件下剥离强度(塑/塑复合)为0.7～1.5N/15mm，适应于一般的包装材料，对剥离强度要求高的产品，必须加入热粘结树脂，用热粘结树脂复合时，剥离强度可以达到10N/15mm，甚至更高。
4．干式复合采用胶粘剂，而且涂布量较大，容易残留溶剂，要完全达到卫生要求，工艺控制难度较大；挤出复合基本不用或只使用水性底涂剂(涂布量很少)，没有溶剂残留，卫生性能较好。
5．干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调整；挤出复合必须调整薄膜厚薄均匀度和平均厚度。
6．干式复合生产操作容易，工人的技术素质要求一般；挤出复合生产操作较复杂，对工人的技术要求较高。
7．复合不同产品时干式复合工艺技术改变不大，挤出复合工艺需要经常调整，对工艺工程师的要求更高。
8．干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。
国内外挤出复合的历史与现状
挤出复合从上世纪60年代开始出现至今已经有40年历史，特别是从上世纪80年代开始，在欧美、日本和韩国，挤出复合一直处于高速发展阶段。目前，在美国和欧洲，挤出复合约占软包装的50%，而在日本和韩国更是达到了70% 。挤1：14复合产品涵盖了几乎所有的包装领域；食品、日化产品、饮料、药品、保护膜、护卡膜，甚至航空航天产品等，我们所有采用干式复合的产品在国外都有采用挤出复合的，干复无法生产的牙膏管、纸塑铝复合产品、航空航天产品也都是采用挤出复合的，由于国外在挤出复合树脂、工艺、设备各方面的深入研究和不断创新，挤出复合正在向更高的层次迈进，成为软包装的发展主流。
我国挤出复合的发展水平与先进国家相比，差距很大（国内设备生产速度大多在100m/min、幅宽1250mm；而美国的设备生产速度最高可达800m/min、幅宽1650mm）。目前我国挤出复合产品约占软包装的25%左右，而且大部分是低档的产品包装。挤出复合在我国的曲折发展历程主要是由我们的国情所决定的：
①资金问题的困扰：我国的软包装企业，一般规模都比较小，资金有限。国产挤出复合机性能不足，只能购买进口，而进口机上千万元的价格又是无法承受的，因而只能放弃挤出复合，转为购买干式复合机；②挤出复合产品性能不足：我国的包装长期以来都强调挺度、强度，挤出复合在这方面存在明显的劣势。在上世纪90年代，挤出复合的剥离强度一般在0.6N/15mm左右，只使用纯LDPE挤出作内热封层，热封强度、拉伸强度都较低，薄膜也比较柔软。近年来，随着挤出复合工艺的革新，剥离强度有所提高，热封层材料也做出了改变，热封强度大大提高了，拉伸强度也提高了，除了挺度外，其他方面已经基本达到干式复合的水平。③干式复合虽然存在溶剂残留的严重缺陷，在我国的国家标准中也有规定，但其指标与国外要求相差甚远，而且也只有部分大型企业能够进行溶剂残留的检测和控制，大部分的中小型企业根本就没有进行检测。其实，这些有害有毒物质对人体的危害极大，尤其是食品的包装，很大一部分是儿童食品，儿童长期食用含有毒有害物质包装的食品，对他们的健康危害极大。目前，业内人士已经开始关注这些问题，挤出复合因为无溶剂残留，卫生性能较好，因而越来越受到重视。④挤出复合用材料：我国石化企业生产技术不足，不能生产专用的挤出复合树脂。像EAA、EEA、EMA等热粘结树脂还不能制造，挤出复合用PP树脂也未能投入工业化生产，就算是常用的LDPE树脂性能也不是很稳定，批与批之间的差距较大。近年来，有关石化企业和科研单位也在加强研究，树脂缺乏的问题在逐步解决（目前最主要是进口，进口料型号很多）。