前处理生产线上的工艺控制要素

 1、脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用 , 从而使油脂从工件表面脱离 , 变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内 。 脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物 , 水洗后表面应被水完全润湿为标准 。 脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素:
1.1游离碱度(FAL)
脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果 。 一般只需要检测脱脂液的游离碱度 , FAL过低 , 除油效果相对较差;FAL过高 , 不仅造成材料费 , 也给后道水洗增加负担 , 严重者还会污染后序的表调和磷化 。
1.2脱脂液的温度
任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度 , 温度低于工艺要求 , 不能充分发挥脱脂作用;温度过高 , 不仅增加耗能 , 还能带来一些负作用 。 如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快 , 而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病 , 影响后道工序的磷化质量 。 自动温控也需要定期进行校核 。
【前处理生产线上的工艺控制要素】1.3处理时间
脱脂液必须和工件上的油污充分接触 , 有足够的接触反应时间 , 才能保证有良好的脱脂效果 。 但脱脂时间过长 , 会增加工伯表面的钝性 , 影响磷休膜的生成 。
1.4机械作用的影响
脱脂过程中,辅以机械作用 , 采用泵循环或工件移动的方式 , 可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间;喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上 。
1.5脱脂液含油量:
随着槽液的循环使用 , 油污含量在槽液内会不断增加 , 当达到一定比例时 , 脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降 , 即使通过添加药剂维持槽液高浓度 , 被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升 。 已老化变质的脱脂液 , 必须全槽更换 。 产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽 。
2、酸洗
产品制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中 , 表面会产生锈蚀 。 由于锈蚀层结构疏松 , 与基材附着不牢 , 并且氧化物与金属铁可组成原电池 , 可进一步促使金属腐蚀 , 使涂层很快被破坏 , 因此涂装前必须将其除净 。 产品一般常用的是酸洗除锈 , 酸洗除锈不会使金属工件变形 , 每个角落的锈蚀都能清除干净 , 除锈速度快 , 成本相对较低 。 酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准 , 影响除锈效果的因素主要有:
2.1游离酸度(FA)
测定酸洗槽的游离酸度FA , 是验证酸洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法 。 游离酸度低 , 除锈效果差 。 游离酸度过高时 , 工作环境中的酸雾含量较大 , 不利于劳动保护;金属表面易产生“过蚀”现象;而且残酸的清洗比较困难 , 易导致后续槽液的污染 。
2.2温度、时间
大多数酸洗是在常温下进行的 , 当使用加热酸洗时 , 一般控制在40℃~70℃之间 , 虽然温度对酸洗能力的提高影响较大 , 但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀 , 对工作环境的影响也非常不利;并且在完全除去锈迹的前提下 , 酸洗时间应尽可能短 , 以减少金属的腐蚀和氢脆的影响 。
因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间 。
2.3污染老化
酸液在除锈过程中 , 会不断带入油污或其它杂质 , 其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除;当可溶性的铁离子超过一定含量时 , 槽液的除锈效果不但会大大降低 , 而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内 , 加速磷化槽液的污染老化 , 严重影响工件的磷化质量 , 一般酸液的铁离子含量应控制在不超过6%-10m/m为宜 。 超过控制指标时必须更换槽液 。