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TPM是什么意思?TPM（Total
Productive
Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，是生产人员对设备方面维护保养，维修人员检查生产人员的点检，维修人员主要负责设备的预防维护，改善维护和突发事故维护。让全员参与，减少事故发生时间。可在网上看看相关的PPT
tpm是什么意思啊TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM管理活动由设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养6个方面组成，通过全体员工的积极参与改善，从而达到对企业全方位的改进、提升。TPM在60年代起源于美国的PM(预防保安），日本通过扩展和创新在1981年形成了TPM(全面生产管理）
含义:
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。TPM起源60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700馀人参加。TPM活动由设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
起源:
TPM起源于“全员质量管理（TQM）” 。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM，其中与设备维修相关的就成了早期的TPM 。TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。
发展:
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好” 。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
发展阶段:
发展的第一个重要阶段
事后修理（BM）阶段（时间：二次世界大战前到1950年）
发展的第二个重要阶段
预防维修（PM）阶段（时间；1950年-1960年）
发展的第三个重要阶段
生产维修（PM）阶段（时间：1960年-1970年）
发展的第四个重要阶段
全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）。
技巧:
首先，创造生产现场的变化企业在推行管理策略中，要想让员工能够积极踊跃地参与，最为关键的要素就是要创造局部的变化，并消除员工的认知盲区。也就是说，管理者通过在现场部门创造出快速的变化，让员工在第一时间看到这些变化，从而让他们增强改善活动的信心，以便提高工作效率。其次，引导员工积极参与改善，因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标，在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中，这样才能发挥出最好的效果，如果员工在企业中看不到发展前景，或者自己的价值无法在企业中得以体现，那么他们就不太可能和企业一起进行改善。因此，企业应该鼓励员工，并给予他们足够的信任，这样才能激发出员工的热情，以便让他们加入到改善的行列当中。最后，企业应该不断地提出更高的目标想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标，而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。
要素：
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
2、TPM由各个部门共同推行；
3、TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
4、TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动：
1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治。整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂。由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
标准:
16年制定，上一代标准为TPM 1.2，在2011年制定。相较于TPM 1.2，TPM2.0的兼容性更好，安全性更高。如果想要使用TPM2.0，就需要电脑里有符合TPM 2.0标准的安全芯片，因此完整的TPM 2.0模块可以理解为TPM 2.0标准+安全芯片。TPM模块主要作用是加密，通过芯片内置的加密算法生成秘钥，可以有效地保护电脑，防止非法用户访问。同时因为TPM芯片本身具有存储能力，所以有些电脑的指纹识别、磁盘加密功能也会通过TPM模块来实现。如果想要确认自己电脑有没有TPM 2.0模块，可以在运行命令里输入tpm.msc，以此打开TPM管理器来查看TPM模块的情况。TPMTPM 2.0模块目前比较广泛应用于笔记本电脑上，台式机比较少，因为台式机就算支持TPM 2.0模块也会默认关闭，开启的话很简单，在主板BIOS中打开就行了，一般在电脑高级Advance选项中，以华硕主板为例，我们进入到高级选项的PCH FW设置里。高级进入后可以看到PTT选项，因为国内消费级主板根据政策原因不提供TPM芯片，所以需要处理器的支持，PTT是英特尔处理器模拟TPM功能。选项BIOS里PTT选项默认为“开启独立TPM”，这其实是关闭了PTT选项，下面的“开启”选项才是真正的开启。开启INTEL PTT时会出现注意事项，确认开启PTT后，TPM 2.0也会随之打开。PPT开启因为不带TPM芯片，所以很多消费级主板上会提供TPM的插槽，可以通过单独购买TPM 2.0模块来解决这个问题，不过也恰好因为Windows 11这次的需求，TPM 2.0模块近日价格疯涨。但根据我国的政策，目前市面上几乎不会零售TPM模块，想要购买的慎重TPM 2.0TPM2.0其实并不是高端平台专属的技术，现在很多新电脑都自带TPM2.0，只是需要手动调校。不过很多老电脑确实没有TPM2.0，想要体验需要必须升级，这种捆绑销售的做法会令人反感在正常不过，为了所谓的数据安全给用户增加负担明显并不能让大部分人买账。
特点：
日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：
（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
什么是TPM?TPM是什么意思?一、什么是TPM
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM是（Total Productive Maintenance ）第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。
二、TPM管理的起源：
TPM起源于“全员质量管理(TQM)” 。TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM 。
三、TPM的作用效果：
企业在实施了TPM管理之后都会在以下几个方面有不同程度的改善，如：
1、有形效果方面：
①提升设备的综合效率；
②提高企业员工的生产效率；
③提升生产产品的品质；
④提升企业生产现场的整洁化与明亮化；
⑤降低生产过程中的各种损耗。
2、无形效果方面：
①企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评；
②企业员工形全员管理与保养节约的革新意识（让员工掌握设备管理的基本知识，让员工拥有自主管理设备的自信）；
③企业中上下级的内部信息能够交流通畅（形成很好的企业凝聚力）；
④提升企业生产方面抵御风险的能力，提升管理效力；
⑤满足员工的成就感与满足感，让员工拥有归属感，实现企业与企业员工的双赢效果；
⑥良好的现场能够获得客户的认可，从而提升企业的整体形象。
内容摘自：天行健咨询公司
tpm是什么意思？一、tpm是什么意思
1、 TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。
2、英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
3、 TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
4、 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
5、 TPM强调五大要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
——TPM由各个部门共同推行；
——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
二、维修制度
1、 TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（Total Quality Management，TQM）、精益生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。
2、 TPM1950年始于美国，后流入日本，自1971年正式诞生，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：
3、设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）；建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：
4、设备效率化的个别改善；自主保养体制的确立；计划保养体制的确立； MP设计和初期流动管理体制的确立；建立品质保养体制；教育训练；管理间接部门的效率化；安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。
5、日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（Total Productive Management）。
三、生产维护
1、定义
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。
2、组成部分
在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(Total Productive Maintenance),有两个组成部分：
– 全面预防性维护。
– 全面预测性维护。
预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。
预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。
3、管理系统
随着TPM的推广，TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAP Consulting应用“LEAN -SIX SIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程，发现问题、解决问题，帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。
应用EVA衡量的方式，同时协助客户了解改善的价值在哪里，使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。
4、倡导创新
TPM是应用了“系统”的观点来提升，同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标，并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。
5、团队合作
TPM重于团队的合作，而成功的团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。
“TPM”是什么意思?“TPM”是英文Total Productive Maintenance的简写，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。

“TPM”的特点：
1、全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
2、全系统：指生产维修系统的各个方面都要包括在内。
3、全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
“TPM”是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素：
1、致力于设备综合效率最大化的目标。
2、在设备一生建立彻底的预防维修体制。
3、由各个部门共同推行。
4、涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人。
5、通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

tpm是什么意思tpm意思是全员生产维修。其全称为“Total Productive Maintenance”，除全员生产维修外，又译为“全员生产保全”，全员生产维修被认为是日本版的综合工程学，其基本概念、研究方法和所追求的目标与综合工程学大致相同，也是现代设备管理发展中的一个典型代表。
日本的设备管理，在20世纪50年代以前处于事后维修阶段。之后，从美国先后引进了预防维修、生产维修等管理体制，进入了预防维修阶段。60年代，引进了美国的维修预防、可靠性工程、维修性工程和工程经济学，形成了在设计阶段考虑设备的可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段。
70年代，引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了有日本特色的全员生产维修体系。80年代，日本重视开发和利用设备状态监测与诊断技术，进入了以状态监测为基础的阶段。
日本的设备管理大体经历了以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
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